Das Vorgehen im Projekt folgte einem iterativen Ansatz, bei dem zunächst das Verständnis für die Datenbasis geschärft, anschließend die technische Infrastruktur geschaffen und schließlich die operativen Prozesse angepasst wurden.

Phase 1: Initiale Datenerfassung und Verständnisaufbau Um die Komplexität der Datenströme greifbar zu machen, wurde bewusst ein niederschwelliger Einstieg gewählt. Der erste Schritt bestand in der manuellen Erfassung von Gasverbräuchen. Diese Phase diente weniger der Automatisierung, sondern primär dem Kompetenzaufbau: Es ging darum, ein Gefühl für die Datenmengen, die Erfassungsintervalle und die notwendige Datenqualität zu entwickeln. Diese manuellen “Trockenübungen” lieferten wichtige Erkenntnisse für die Anforderungen an die spätere automatisierte Lösung.

Phase 2: Technische Integration und externe Kooperation Aufbauend auf den ersten Erkenntnissen wurde das Kern-Digitalisierungsprojekt in enger Abstimmung mit spezialisierten externen Dienstleistern initiiert. Im Fokus stand dabei, ein tiefgehendes Verständnis für das technische Zusammenspiel der heterogenen Anlagensysteme zu entwickeln. In dieser Phase wurden die notwendigen Voraussetzungen geschaffen, um die Datenerfassung von manuellen Prozessen auf eine systemseitige, automatisierte Integration umzustellen. Konkret erfolgte die Definition von Schnittstellen, um relevante Betriebsparameter, darunter Gaszählerstände, elektrische Leistungswerte, Temperaturverläufe sowie Störungs- und Überwachungssignale zentral zusammenzuführen.

Phase 3: Operative Prozessimplementierung im Lager Parallel zur Maschinendatenanbindung erfolgte die Umstellung der physischen Materialflussprozesse. Hierbei wurden die Prozesse für die Wareneingangsprüfung und die Mischungsplanung grundlegend überarbeitet und operativ implementiert. Das Ziel war die Schaffung einer Datenbasis, die alle Zu- und Abgänge digital abbildet, um langfristig eine Echtzeit-Darstellung der Rohstofflagerbestände zu ermöglichen. Ein wesentlicher methodischer Baustein war hierbei die Definition eines sauberen “Nullpunkts”: Um die digitalen Bestände valide führen zu können, wurde eine Stichtagsinventur als zwingende Voraussetzung für den Systemstart festgelegt. Ergänzend wurde im operativen Betrieb eine systematische Kennzeichnung für „Big-Bags“ eingeführt. Dies betraf insbesondere Gebinde, die bisher schwer zu erfassen waren: Rückläufer aus dem Recycling-Kreislauf, Restfüllmengen und interne Mischungserstellungen. Durch die physische Labeling wurde die Brücke zwischen realem Material und digitalem Datensatz geschlagen.

Phase 4: Organisatorische Verankerung und Befähigung Damit die neuen technischen und prozessualen Strukturen nachhaltig funktionieren, wurden begleitende organisatorische Maßnahmen umgesetzt. Da zuvor keine strukturierte Übersicht über die eingesetzte Erfassungs-Hardware existierte, wurde eine digitale Geräteverwaltung eingeführt und zentral über das Intranet organisiert. Abschließend wurde der Faktor Mensch in den Mittelpunkt gestellt: Durch umfassende Mitarbeiterschulungen wurde sichergestellt, dass die Belegschaft nicht nur die neuen Tools bedienen kann, sondern auch die Notwendigkeit der exakten Datenerfassung (z. B. bei der Big-Bag-Kennzeichnung) versteht und mitträgt.